El mantenimiento de servomotores marca la diferencia entre paro inesperado y producción continua. En este artículo encontrarás las señales más frecuentes que indican que un servomotor necesita intervención, pasos prácticos para diagnosticar y resolver fallos, y una lista de verificación para evitar averías. Sigue estos consejos y mantén tus sistemas de automatización trabajando al máximo rendimiento.
Cinco señales claras de que un servomotor necesita atención.
A continuación, explicamos cada señal con causas probables y acciones inmediatas para tu equipo.
Ruidos anómalos.
Ruidos como chirridos, zumbidos o chasquidos indican desgaste mecánico, rodamientos dañados o desajuste de acoplamientos. Para empezar, apaga la máquina y realiza una inspección visual; después, prueba el eje con la máquina detenida para localizar la fuente. Si confirmas desgaste en rodamientos o piñones, sustituye los componentes por repuestos originales.
Movimientos erráticos.
Paradas súbitas, tirones o desvíos de trayectoria suelen originarse en errores de retroalimentación, cableado suelto o mala sintonía del lazo de control. Revisa las conexiones de encoder y los ajustes de ganancia. Si el problema persiste, ejecuta una calibración de posicionamiento y registra los eventos en el controlador para análisis.
Temperatura fuera de rango.
Temperaturas elevadas reducen vida útil y provocan fallos eléctricos. Comprueba disipación de calor, filtros de ventilación y flujo de aire. Sustituye pasta térmica si procede y confirma que las curvas de carga no superan las especificaciones del fabricante.
Pérdida de rendimiento.
Velocidad o par reducidos pueden indicar desgaste interno, alimentación insuficiente o saturación térmica. Mide tensión y corriente durante operación y compara con valores nominales. Reemplaza escobillas, colectores o bobinados según el diagnóstico.
Fallos frecuentes.
Reinicios, alarmas recurrentes o cortocircuitos exigen un diagnóstico profundo del sistema de potencia y de comunicaciones. Documenta códigos de error y secuencia de fallos antes de intervenir. Un análisis sistemático minimiza repeticiones y costos.
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Diagnóstico práctico y pasos de reparación.
Antes de intervenir, organiza el trabajo y asegúrate de que el plan sea claro y seguro. Un diagnóstico ordenado evita improvisaciones costosas y reduce el tiempo de parada. Empieza por recopilar información concreta sobre la incidencia, incluyendo eventos previos, condiciones de carga y cualquier código de error almacenado en el controlador. Con esos datos, priorizarás las actuaciones y minimizarás intervenciones innecesarias.
- Prioriza seguridad y deja la máquina sin tensión. Confirma bloqueo de energía y señaliza el área.
- Registra síntomas, códigos de error y condiciones de operación antes del fallo. Anota secuencia temporal y concurrencias que faciliten el análisis.
- Inspecciona visualmente: conexión, integridad mecánica y presencia de suciedad. Busca holguras, corrosión o cuerpos extraños que afecten al sistema.
- Mide señales eléctricas: tensión, corriente, continuidad y señales de encoder. Verifica valores frente a las especificaciones del fabricante.
- Sustituye piezas con criterio: empieza por elementos de desgaste y con historial de fallos. Prioriza rodamientos, acoplamientos y conectores recurrentes.
- Verifica parámetros del controlador y realiza una prueba en vacío antes de carga real. Asegura ajustes correctos de ganancia y límites de corriente.
Tras completar la reparación, documenta cada acción y actualiza el historial de mantenimiento del equipo. Ejecuta pruebas funcionales bajo condiciones controladas y compara resultados con los datos registrados antes de intervenir.
Si la anomalía reaparece, utiliza la información acumulada para escalar el diagnóstico hacia análisis más profundos o para solicitar repuestos específicos. En este momento podemos ayudarte, y piensa que una documentación adecuada ayuda mucho de cara a identificar con mucha precisión el problema. Finalmente, planifica medidas preventivas basadas en la causa raíz identificada y programa revisiones periódicas para evitar recurrencias. En este punto te podemos ayudar mucho, somos expertos en mantenimiento preventivo.
Causas habituales y cómo prevenirlas.
Conocer causas frecuentes ayuda a priorizar acciones de mantenimiento.
- Piezas desgastadas o dañadas: sigue un plan de recambio preventivo para elementos críticos.
- Lubricación insuficiente: aplica lubricante y respeta intervalos del fabricante.
- Problemas de comunicación: utiliza cableado y conectores de calidad; realiza pruebas periódicas.
- Sobrecarga y condiciones ambientales adversas: ajusta cargas y mejora ventilación o protección IP.
Implementa comprobaciones regulares para detectar anomalías antes de que causen averías graves.
Checklist sencillo para mantenimiento preventivo.
Antes de cada parada programada, sigue una lista clara que garantice la fiabilidad de los servomotores y reduzca riesgos operacionales. Organiza las tareas por prioridad, asigna responsable y registra las observaciones para tener trazabilidad útil en futuras intervenciones.
- Limpieza de ventilación y carcasa; eliminar polvo y residuos que obstruyan el flujo de aire.
- Revisión y ajuste de acoplamientos y rodamientos; detectar holguras y aplicar tolerancias correctas.
- Comprobación de tensión y continuidad eléctrica; verificar valores frente a especificaciones del fabricante.
- Verificación de encoder y sensores de posición; contrastar señales y calibrar si procede.
- Control y recambio de lubricante según horas de operación; respetar tipo y dosificación recomendada.
- Actualización de firmware y parámetros del controlador; aplicar versiones estables y revisar parámetros de lazo.
Después de completar la checklist, anota los resultados y compara con los registros anteriores para identificar tendencias. Programa las próximas revisiones según horas de uso y criticidad del equipo; prioriza las intervenciones en componentes con historial de fallo. Si detectas desviaciones reiteradas, documenta la causa probable y planifica una inspección técnica más profunda. Piensa que los equipos van a necesitar revisiones en sus elementos de desgaste como son juntas y rodamientos. Además los fallos en los componentes electrónicos como es el caso de los encoders puede estar presente. Los ferodos de los frenos también necesitan de esta planificación de mantenimiento.
Contáctanos si necesitas de un servicio de puesta a punto de tus servosistemas.
Cuándo llamar a un servicio técnico especializado.
Contacta a un profesional si detectas alarmas recurrentes, daños mecánicos severos, fallos eléctricos complejos o si las pruebas básicas no ofrecen solución. Un técnico con experiencia reduce riesgo de daños mayores y optimiza la puesta en marcha posterior. En caso de duda, solicita asesoramiento antes de reemplazar sistemas críticos.
El mantenimiento de servomotores resulta vital para la continuidad productiva y para reducir costes por paradas. Detecta señales a tiempo, sigue un protocolo de diagnóstico y respeta una checklist preventiva. Implementa estas recomendaciones y observa mejoras en disponibilidad y vida útil de tus equipos.
Si necesitas asistencia, rellena el formulario y uno de nuestros técnicos especializados en servosistemas te contacta para evaluar tu caso y ofrecer una solución efectiva.
