En GDM nos encontramos con frecuencia con un fallo de sobrecorriente en driver INDRAMAT, especialmente en el modelo TDM1.2. Este error se manifiesta con el encendido del LED BS nada más alimentar el equipo con ±15V y 24V. Se trata de una avería común en estos dispositivos, causada habitualmente por un fallo en uno de los sensores de corriente. Es un error que puede dejar fuera de servicio a toda una línea de producción si no se detecta a tiempo.
Quizás estés más familiarizado con el error F860 o F861. Estos códigos de error corresponden a los modelos más modernos de INDRAMAT, en concreto a la serie DDS02.2. Las series TDM son más antiguas, aunque aún en funcionamiento. Al final del artículo os incluiremos imágenes de la serie DDS y os incluiremos alguna explicación sobre esta serie.
Durante la revisión inicial, comprobamos que las tensiones de puertas eran correctas, con +5V estables en las pruebas. Sin embargo, al medir las tensiones entre fases, detectamos una anomalía clara: la fase W ofrecía solo 4V, mientras que las fases U y V mostraban lecturas de 5V. Esta diferencia, aunque pequeña, es suficiente para provocar un fallo de sobrecorriente en el driver INDRAMAT, afectando a su funcionamiento normal.
En las tres primeras imágenes del artículo podemos ver los módulos de control, de previos y de potencia, accesibles a medida que se realiza el desmontaje, tal y como describimos en el artículo.
¿Cómo solucionamos este fallo de sobrecorriente en driver INDRAMAT?
En el vídeo que acompaña al artículo se puede ver el proceso completo de reparación. Para poder llegar al módulo de sensores de corriente, resulta imprescindible desmontar completamente el equipo. Este paso no solo requiere conocimiento técnico, sino también experiencia específica en servosistemas industriales.
El primer paso del desmontaje comienza extrayendo la parte de control. A continuación, soltamos los tornillos de potencia de salida y desconectamos todos los cables de las puertas, así como las conexiones del ventilador. Con estas piezas liberadas, extraemos con cuidado la placa de previos, que nos da acceso al núcleo del sistema.
Tras este paso, accedemos a los módulos IGBT de salida de potencia, que van fijados sobre el disipador. Para seguir avanzando, retiramos también el ventilador. Solo desmontando por completo la unidad conseguimos acceso directo a los tres sensores de corriente correspondientes a las fases U, V y W, así como a la conexión de medición del bus de corriente continua.
Sustitución del sensor de corriente defectuoso.
Una vez identificado que el sensor de la fase W era el causante del fallo de sobrecorriente en el driver INDRAMAT, procedemos a su retirada. Desoldamos cuidadosamente el sensor dañado y lo sustituimos por otro nuevo, con especificaciones idénticas. Es importante respetar tanto el posicionamiento como la orientación del nuevo componente.
Los sensores de corriente en estos equipos son pequeñas placas electrónicas conectadas a bobinas de ferrita. Su función es medir con precisión la corriente que atraviesa cada una de las fases del motor. Una lectura incorrecta, incluso de apenas un voltio, basta para generar una alerta de seguridad en el sistema.
Los sensores de corriente: detalle del componente sustituido.
En la imagen del artículo se observa con claridad el sensor de corriente de la fase W una vez desoldado. Este tipo de detalles ayuda a visualizar el grado de precisión y cuidado que requiere una reparación profesional.
No se trata de un simple reemplazo de piezas, sino de una intervención técnica compleja, que exige experiencia en mantenimiento de electrónica industrial. La sustitución de componentes en placa requiere de pericia y experiencia.
Validación del driver tras la reparación.
Una vez sustituido el sensor, reconstruimos el equipo paso a paso, siguiendo el orden inverso al desmontaje. Alimentamos de nuevo con ±15V y 24V. Verificamos que el testigo BS ya no indica fallo, y que todas las fases ofrecen una lectura equilibrada de 5V. También revisamos que el condensador mantiene una tensión estable de 10V.
El último paso es clave: realizamos una validación completa en banco de pruebas. Conectamos el driver INDRAMAT al motor correspondiente y ejecutamos un controlcheck de al menos una hora. Durante ese tiempo, realizamos diferentes ciclos de aceleración, deceleración y carga simulada. Este protocolo garantiza que el fallo de sobrecorriente en el driver INDRAMAT ha quedado completamente resuelto. En el vídeo podéis observar la prueba de controlcheck realizada tras la reparación.
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Quizás el fallo sea un código F860 o F861, si tu equipo es más moderno.
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La serie DDS frente a la TDM: diferencias clave en la arquitectura de los drivers INDRAMAT.
Como explicábamos al inicio del artículo, el modelo DDS02.2 representa una evolución tecnológica significativa respecto al veterano TDM1.2. Aunque ambas series pertenecen a la familia de drivers INDRAMAT, sus diferencias a nivel de diseño, distribución interna y mantenimiento son notables, y afectan tanto al diagnóstico de averías como a los procedimientos de reparación.
Una de las diferencias más evidentes puede apreciarse en las imágenes que acompañan este artículo: en la serie DDS, el módulo de sensores de corriente ya no se encuentra integrado en el bornero del equipo, como ocurría en la TDM, sino que está conectado directamente a la placa de potencia. Este rediseño mejora la accesibilidad de los componentes y reduce los posibles fallos de conexión, lo que incrementa la fiabilidad del sistema en entornos industriales exigentes.
Otra mejora importante es la nueva distribución interna de los módulos electrónicos. En los modelos DDS, al desmontar la carcasa, lo primero que encontramos es la placa de control, ubicada sobre la placa de potencia y la de previos. La de potencia incluye los módulos IGBT y las puertas de control, organizados de forma más lógica y accesible, lo que facilita tanto la inspección visual como la sustitución de componentes en caso de fallo.
Además, el sistema de refrigeración ha sido optimizado. A diferencia de la serie TDM, donde el ventilador está montado en el interior del equipo, en la serie DDS forma parte de un sistema de disipación térmica externo, junto con una placa de disipación adicional que permite mantener temperaturas operativas más estables incluso bajo cargas elevadas.
Todas estas modificaciones convierten a la serie DDS en una solución más moderna, robusta y eficiente para el control de servomotores en aplicaciones industriales avanzadas. Su arquitectura está pensada para mejorar la mantenibilidad, reducir los tiempos de parada y aumentar la vida útil del equipo.
No obstante, en GDM ofrecemos un servicio técnico altamente especializado tanto en equipos DDS como TDM. Nuestra experiencia en reparación de drivers INDRAMAT de todas las generaciones nos permite abordar con garantías cualquier tipo de avería, desde fallos en sensores de corriente hasta problemas en la electrónica de potencia.
Ya sabéis que en GDM reparamos TODAS las marcas y TODOS los modelos, con precisión, profesionalidad y el respaldo de cientos de clientes satisfechos.
La avería de sensores en la serie DDS: diagnóstico y diferencias.
Tal como hemos explicado anteriormente, en la serie INDRAMAT DDS02.2 el módulo de sensores de corriente está integrado dentro del equipo, conectado directamente a la placa de potencia. Sin embargo, el procedimiento de comprobación sigue los mismos pasos que en los modelos TDM1.2.
En estos equipos el código de error no es el BS, sino que el código que nos aparecerá para el fallo de sobrecorriente será el F860 o el F861.
En el vídeo que incluimos a continuación se puede observar con detalle el proceso de análisis: alimentamos el equipo con ±15V y 24V y medimos las tensiones en los sensores. Al principio del vídeo vemos que la señal que llega desde el condensador es de 8 voltios. En este caso concreto, los sensores de fase muestran una lectura correcta de 4V, pero el fallo aparece en el sensor de corriente del bus, que marca una tensión anómala de 8V, alcanzando valores máximos fuera del rango aceptable. Este tipo de avería también puede generar errores críticos en el sistema y requiere una intervención técnica precisa para su resolución.
Al final del vídeo podemos ver un detalle de los sensores de corriente de las fases U, V y W así como del bus, que es el que presenta la avería y esta aislado con respecto a los otros tres. Vemos también como el código del sensor del bus es diferente a los de las fases.
